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Mientras ha ido construyendo la nueva sede administrativa y el centro logístico, Touratech también ha modernizado completamente y ampliado su producción. No obstante, la cantidad no es lo único que se ha priorizado durante la mayor reestructuración de la historia de la empresa. Touratech se ha adentrado en una nueva dimensión también a nivel tecnológico.
Las nuevas posibilidades de diseño de productos están ahora disponibles para los desarrolladores de Touratech gracias a la tecnología de formación de hidroformado, se ha mejorado y aplicado a nuevos productos.
Así como las estructuras soldadas clásicas de chapas de cantos redondeados caracterizaron el diseño de numerosos productos de Touratech durante más de dos décadas, las formas redondeadas también predominan en el pasado más cercano. Esto ha sido posible gracias a la introducción de una nueva tecnología, concretamente el hidroformado, un proceso de conformación relativamente nuevo, que permite fabricar piezas más ligeras que tienen mejor rendimiento.
La pieza en bruto precortada se coloca en la herramienta. A continuación, la chapa es presionada por dos mil bares de agua, que una presión tan enorme que ni existe en las regiones más oscuras del océano profundo. Esta presión extrema se alcanza gracias a las nuevas máquinas de hidroconformado presentes en la fabrica de Touratech.
Para explicarlo de forma sencilla, con este método una chapa se conforma bajo una presión de agua extremadamente alta contra las paredes de un molde. La chapa adquiere la morfología exacta del molde. A diferencia de lo que ocurre con la embutición, con el hidroformado solo es necesaria una herramienta.
Y al contrario de lo que ocurría con el hidroformado de tubo ya conocido, en el que dos piezas de chapa soldadas se expandían mediante la presión de agua desde el interior formando un cuerpo hueco (son conocidas las bufandas de escape de dos tiempos), con el hidroformado de lámina utilizado por Touratech se pueden obtener formas complejas con máxima precisión repetitiva.
Un buen ejemplo de aumento de la funcionalidad es el protector de motor hidroformado para la última generación del BMW R 1200 GS. «En las construcciones clásicas con elementos de aluminio recortados y soldados, los colectores deben ser omitidos, pero en este nuevo protector de motor de una sola pieza se incluyen gracias a su forma detallada. Este hecho garantiza una protección mucho mayor ya que, sobre todo en condiciones de calor, los colectores son muy sensibles a las virutas de piedra», dice Bendl.
La pieza de trabajo se retira de la herramienta después del conformado.
Con el hidroconformado, el acero inoxidable puede procesarse igual que el aluminio o la chapa de acero simple. “Podemos, por ejemplo, incluir rebordes para determinar con precisión la resistencia y la rigidez a la torsión de las piezas individuales. Esto significa que los componentes que hemos fabricado hasta ahora de aluminio grueso, podemos fabricarlos en el futuro a partir de placas de acero inoxidable mucho más delgadas», explica el técnico en otros aspectos de este procedimiento. Sin embargo, esto requiere mucha experiencia.Especialmente el corte y la preparación de la placa a insertar en la máquina es un gran reto para los desarrolladores. Sólo si la placa está perfectamente dimensionada, el material puede fluir fuera de la sección de la brida durante el proceso de conformado en la cantidad exacta requerida.. La construcción de los elementos de fijación y la fabricación de herramientas también se realiza en la propia fábrica de Touratech. De este modo, Touratech tiene todos los pasos de trabajo desde el diseño hasta la fabricación de herramientas, el hidroformado en sí mismo y el procesamiento posterior bajo un mismo techo en su fábrica en el corazón de la Selva Negra en Alemania.
Con el hidroformado se puede ahorrar un paso de trabajo: el acabado de la superficie después. Incluso las planchas delicadamente cepilladas resisten la remodelación con una superficie intacta. «Esto no significa, por supuesto, que tengamos que prescindir de un mayor refinamiento de las piezas hidroformadas», añade Bendl.
Sin embargo, el procesamiento final no tiene lugar en la TT-3D de Murnau, sino en Niedereschach. Donde están los dispositivos 3D-láser que dan al producto primario su forma final, es decir, cortando aberturas y agujeros de tornillo. Sin embargo, en comparación con los procedimientos convencionales, con el hidroconformado se puede ahorrar un paso de trabajo: el acabado de la superficie después. Incluso las planchas delicadamente cepilladas resisten la remodelación con una superficie intacta. «Esto no significa, por supuesto, que tengamos que prescindir de un mayor refinamiento de las piezas hidroformadas», añade Bendl.
Está claro que la forma de un producto en principio es un concepto de diseño, pero lo que es decisivo para Touratech es que con las posibilidades que ofrece el nuevo procedimiento los productos pasan a ser mucho más funcionales. Un buen ejemplo de la mejora de la funcionalidad son los protectores de motor de la serie „Rally“. Mientras que en las construcciones clásicas con elementos de aluminio soldados y de cantos redondeados, en el nuevo protector de motor de una sola pieza estos se integran gracias a la forma continua. Gracias al proceso de fabricación Hidroformado, que elimina por completo la necesidad de soldaduras – un lugar donde suelen empezar las grietas, la carcasa es una estructura mucho más fuerte que otras placas de deslizamiento en el mercado. Más allá de la resistencia, hay más beneficios. Sin esquinas afiladas que se enganchen o se atasquen en los obstáculos, el cubrecárter Rallye Form se deslizará sobre la arena profunda o el terreno accidentado haciendo una experiencia suave tanto para la moto como para el piloto.
Por supuesto, siempre Made in Germany.